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MIGLIORARE LE ARTIGLIERIE

ARTIGLIERIE NAVALI

GLI AFFUSTI DEI CANNONI

 

CENNI STORICI

Cannone terrestre 1400Cannone terrestre 1400

Cannone terrestre 1400

Prima del 1450 i cannoni imbarcati sulle navi erano di derivazione terrestre senza che vi siano state apportate significative modifiche, gli affusti erano costituiti da due parti distinte, una base appoggiata sul suolo e una seconda struttura unita alla bocca di fuoco che era mobile sul piano verticale.
Per consentire l’alzo in elevazione nella parte superiore degli affusti erano praticati dei fori simmetrici, in seguito vennero dotati di ruote.

Cannone navale 1400 di derivazione terrestre

Cannone navale 1400 di derivazione terrestre

Alla metà del XV secolo Carlo il Temerario adottò per primo un tipo di affusto a ruote, al quale le artiglierie erano collegate con fasciature.
Negli anni successivi Luigi XI e Carlo VIII furono i primi a costruire gli affusti a ruote progettati secondo le necessità della marina militare e non dell’esercito terreste.
Tra le innovazioni più importanti vi fu l’adozione degli “orecchioni”, cioè delle barre che sporgevano lateralmente alle canne dei cannoni e si inserivano nella parte superiore delle cosce dell’affusto rendendo più facile e veloce il puntamento in elevazione.

Le artiglierie navali che sono visibili sui ponti attirano molto l’attenzione e il loro realismo (o meno) incide pesantemente sull’estetica finale di un modello.

Basette in compensato sa assemblare

Basette in compensato sa assemblare

I kit e le pubblicazioni nelle edicole forniscono quasi sempre degli affusti dei cannoni in metallo verniciato in bronzo-marrone che non vanno bene nemmeno per i neofiti in quanto impediscono ogni possibile miglioramento quali aggiunte di occhielli e le relative manovre.

Gli affusti dei cannoni in metallo sono dozzinali

Gli affusti dei cannoni in metallo sono dozzinali

Altre volte vengono fornite delle basette prepagate al laser che una volta assemblate permettono di ricostruire con buona approssimazione gli affusti.

L’idea di base consiste nel ricostruire in legno gli affusti e successivamente forarli per inserire gli occhielli destinati a stoppare le manovre.
Gli affusti devono essere tutti uguali tra di loro sia per forma, sia per dimensione e, sia per essenza del legno.

Le foto che seguono sono abbastanza eloquenti ed illustrano un metodo efficace per realizzare in serie degli oggetti uguali.

Quello che hai letto fa parte di un articolo più vasto.

Se ti interessa e vuoi leggere di più clicca qui.
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RADDRIZZARE I COMPONENTI STORTI

L’ossatura di uno scafo deve essere resistente e indeformabile nel tempo, il materiale più adatto allo scopo è sicuramente il compensato marino, che però è assai costoso, in alternativa si potrebbe impiegare il compensato di betulla che però è più elastico ed è presente prevalentemente nei kit in scatola di montaggio.

Un pezzo della chiglia storto

Un pezzo della chiglia storto

Nelle opere a fascicoli a volte si utilizza per la loro realizzazione del compensato di bassa qualità, e spesso la parte centrale è composta di un legname pressato non meglio definito. Capita quindi sovente che uno o più pezzi, prevalentemente quelli di maggiori dimensioni, siano storti anche di diversi millimetri, si deve quindi correggere questo difetto prima del loro montaggio.

Tentativo di raddrizzare un pezzo storto con un morsa

Tentativo di raddrizzare un pezzo storto con un morsa

Il primo passo da seguire consiste nel bagnare il pezzo immergendolo per alcuni minuti in acqua calda e bloccarlo in una morsa per una mezza giornata fintanto che non si asciuga, in questo modo però il difetto viene spesso solo ridotto ma non corretto del tutto e si perde anche una parte dell’elasticità originale del legno.

È sconsigliabile ripetere l’operazione una seconda volta perché si rischia di peggiorare la situazione deformandolo ulteriormente in altre direzioni.

Dopo questa fase di norma il difetto è circoscritto a pochi millimetri e la curvatura non è più molto pronunciata si può quindi procedere incollando un comune foglio di carta da fotocopiatrice sul lato concavo, la colla a base vinilica asciugando tirerà il pezzo e lo raddrizzerà quel tanto che basta.
Se proprio il difetto persiste allora si può tentare un approccio più invasivo che consiste nella deformazione controllata del pezzo, ossia non si tenta di raddrizzarlo ma al contrario si tenta di storcerlo e deformarlo nella direzione opposta al difetto originale, in pratica lo si bagna con acqua calda e lo si forza piegandolo dalla parte opposta.  Per garantire la forma nel tempo l’umidità deve essere eliminata rapidamente ed allora conviene asciugarlo con l’aria calda di un phon o in casi estremi sottoporlo ad una fiamma libera.

Un pezzo storto che è stato raddrizzato

Un pezzo storto che è stato raddrizzato

Giunti all’assemblaggio dello scafo il risultato non dovrebbe essere molto diverso da quanto visibile nella foto qui sopra.

Alla fine il pezzo deve risultare perfettamente diritto altrimenti non rimane che ricostruirlo.

 

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CORREGGERE LE SVERGOLATURE

L’assemblaggio della chiglia con le ordinate non deve essere trascurato o sottovalutato, altrimenti si produrranno artefatti più o meno visibili e nel peggiore dei casi potrà causare difetti molto evidenti come quelli visibili nella fotografia qui sotto.

Poppa svergolata

Poppa svergolata

Se malauguratamente ci si ritrova in una situazione analoga per risolvere il problema si deve smontare tutto il fasciame. Se il legno è ben incollato con la colla vinilica o aliphatica non si potranno staccare i listelli semplicemente tirando i pezzi ma si dovrà usare una lama a scalpello e una lama a seghetto tagliando i singoli listelli nelle zone di giunzione con le ordinate.

 

Il pericolo maggiore consiste nel danneggiare e distruggere alcuni pezzi dei ponti rendendoli inutilizzabili.

La precauzione migliore consiste nell’usare del cartoncino leggero e liscio e riportare la sagoma dei ponti che sono ora incollati sulle ordinate prestando una maggiore attenzione a quello centrale che presenta diversi incastri. Per dare una certa rigidità la forma viene riportata su un foglio di balsa o meglio ancora di compensato da un millimetro di spessore, viene tagliata e poi si procede nuovamente a verificare la correttezza con il ponte originale.

Nel caso questo si danneggi e diventi irrecuperabile si potrà procedere alla ricostruzione avvalendosi della sagoma così creata, lo spessore del nuovo ponte deve essere simile all’originale distrutto.

Le strisce di compensato prefabbricato con le aperture dei sabordi

Le strisce di compensato prefabbricato con le aperture dei sabordi

Si inizia con lo staccare i listelli del fasciame che rivestono lo scafo partendo dall’alto e scendendo verso la chiglia.
Nei kit si trovano spesso delle strisce di compensato presagomato e prefustellato destinate al corretto posizionamento dei sabordi, vanno incollate direttamente sulle ordinate prima del rivestimento con il fasciame ed anche in questo caso è meglio premunirsi realizzando delle sagome in cartoncino.

Si ritorna ad avere uno scheletro pulito

Si ritorna ad avere uno scheletro pulito

Alla fine si deve arrivare ad avere uno scheletro nudo senza i listelli laterali.
Giunti a questo punto si deve osservare e verificare quali ordinate non rispettano la corretta perpendicolarità e dovranno essere smontate, ovviamente se sono incollate ad un ponte si deve procedere a toglierlo.

Cutter con lame a seghetto

Cutter con lame a seghetto

È opportuno utilizzare una taglierina che possa montare anche un seghetto a denti fitti lungo circa cinque centimetri, la lama va piegata leggermente in modo che risulti parallela alla chiglia e si procede al taglio sui due lati destro e sinistro fintanto che non rimane solo la colla sulla testa dell’incastro che si separa facendo oscillare l’ordinata verso la prua e verso la poppa.
Dopo il suddetto taglio l’incastro tra la chiglia e le ordinate risulterà essere leggermente più largo di quanto dovrebbe essere ma basta incollare sulla chiglia o sull’incastro una striscia di carta. Si procede poi con il bloccare in modo provvisorio una delle ordinate smontate utilizzando due punti di colla vinilica a presa rapida verificando che sia perpendicolare, verticale e parallela alla chiglia.
Dopo un’ora se va tutto bene la si incolla in altri due o tre punti. Si procede in modo analogo con le altre ordinate fino al completamento dello scheletro, si fissano ora i sottoponti e se il modello non è più svergolato si procede al fissaggio definitivo tra le ordinate e la chiglia.
È fondamentale che la chiglia risulti rettilinea. 

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SGROSSATURA DELLO SCAFO

Il primo fasciame deve essere lisciato in modo accurato fintanto che non si ottiene una superficie liscia perché rappresenta la base di partenza del rivestimento definitivo.
In questa fase va valutato anche lo spessore residuo del legno della chiglia soprattutto nella zona della poppa che deve corrispondere allo spessore del timone.
Non si tratta di un’operazione difficile né troppo noiosa e lunga, in genere per un o scafo di 70, 80 cm sono sufficienti un decina di ore di lavoro.
All’inizio si utilizza un lisciatoio rigido con una carta vetrata per legno a grana media-grossa e si rifinisce con una medio-fine.

La sgrossatura usando delle spugnette da cucina

Le spugnette da cucina usate per la sgrossatura

Le spugnette usate per la sgrossatura delle zone concave

Le spugnette usate per la sgrossatura delle zone concave

Nella zona della poppa a causa della curvatura concava dello scafo non si possono utilizzare dei lisciati di legno ed allora si rivela molto utile rivestire di carta vetrata una comune spugna da cucina inventando questo semplice attrezzo.

Sgrossare le zone concave verticalmente

Sgrossare le zone concave verticalmente

Si sgrossa dapprima passando la spugnetta verticalmente rispetto allo scafo.
Si applica una leggera pressione e si muove la spugna velocemente spostandosi dalla poppa verso il centro della nave.

Sgrossare le zone concave orizzontalmente

Sgrossare le zone concave orizzontalmente

Si prosegue la lisciatura seguendo le linee orizzontali dello scafo.
Le grane troppo fini vanno evitate perché renderebbero troppo liscio lo scafo, infatti una leggera asperità lasciata dalla carteggiatura facilita un migliore ancoraggio del sottile legno del secondo fasciame.

Una parte della polvere del listello va conservata

Una parte della polvere del listello va conservata

Se si unisce questa sottile polvere di legno alla colla aliphatica si può creare dello stucco molto tenace, dello stesso colore e perfettamente carteggiabile.
Per lo stucco non si deve assolutamente usare la colla a base vinilica.

Una buona levigatura del primo fasciame asporta circa un terzo del legno del rivestimento e la quantità eliminata è notevole, una parte va raccolta e conservata.

 

 

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COME PIEGARE I LISTELLI

In teoria non è difficile piegare un listello ma nella pratica questa semplice operazione comporta numerose difficoltà che possono essere superate solo con l’esperienza acquisita.
Ci sono diversi attrezzi preposti ad agevolare questa operazione alcuni acquistabili nei negozi di modellismo ed altri invece che si devono costruire da soli.
Le fibre del legno permettono di piegare il materiale ma se non sottoposto ad un trattamento stabilizzante tende a ritornare da solo alla forma iniziale, detto trattamento può essere sostanzialmente di due tipi:
termico o meccanico.

Ogni tipo di legno ha un suo punto di rottura che dipende in massima parte dal grado di umidità presente nelle fibre e dalla rigidità delle stesse che può essere superato solamente o immergendolo in acqua oppure effettuando più passate e piegando il listello per step successivi.

Primo fasciame

La pinza piega listelli

La pinza piega listelli

Nel primo fasciame si impiegano prevalentemente dei listelli di legno dolce tipo il tiglio che sono facilmente lavorabili e per conferire loro una curva accentuata è preferibile utilizzare una pinza piega listelli che in pratica altro non è che una tronchesina con una sola lama poco affilata, il legno viene inciso da un solo lato e si piega grazie alla pressione esercitata. Se le singole incisioni sono ravvicinate la curvatura aumenta così come aumenta all’aumentare della pressione esercitata sulla pinza. Sul lato interno del listello si formeranno tanti piccoli solchi che garantiranno una più salda presa della colla e di fatto non costituiscono un difetto.

Listello piegato meccanocamenteListello piegato meccanocamente

Listello piegato con la pinza

L’angolo di curvatura viene quindi definito dalla combinazione del numero delle incisioni e dalla pressione esercitata. Si tratta di un procedimento puramente meccanico e non è necessario bagnare il listello a meno che questo non sia completamente secco. È invece molto importante scegliere un legno con le venature perfettamente parallele, vanno evitati nel modo più assoluto quei legni che nel tratto da curvare presentino nodini o linee di venatura diagonali perché in queste posizioni il legno non si piegherà affatto ma si spezzerà.

 

Piega listelli meccanico

Piega listelli meccanico

Esiste un accessorio che permette di piegare il legno a freddo, è formato da tre cilindri, il listello viene inserito e girando la ruota di dimensioni maggiori viene pressato e piegato. Qui il legno deve essere molto umido, l’ideale sarebbe lasciarlo a mollo in acqua per almeno un’ora. I movimenti meccanici sono ridotti e necessita di una certa esperienza altrimenti spezza il listello, ma una volta imparato ad usarlo non lo rovina sul retro come invece fa la pinza.

Listello piegato meccanicamente

Listello piegato meccanicamente

Dopo aver piegato il listello lo si deve asciugare bene prima di poterlo incollare, si riescono a creare delle curve davvero molto strette.

 

Secondo fasciame

I legni utilizzati nel secondo fasciame sono di un essenza pregiata che di norma è anche più dura.
Il modellista ha però un grande vantaggio costituito dal fatto che lo spessore è ridotto a mezzo millimetro e il legno di fatto assume la consistenza di una fettuccia con un elevato grado di elasticità che di fatto pemette di assecondare tutte, o quasi, le curve necessarie al rivestimento dello scafo.
Su legni così sottili non è necessario nessun attrezzo per piegare e sarà sufficiente bloccare il listello in posizione per il tempo necessario alla colla di asciugare.
Per iniziare si deve immergere per un minuto i listelli in acqua tiepida cercando di curvarli con la sola pressione delle dita della mano in modo di facilitare la posa successiva. Questa operazione va svolta in modo molto delicato altrimenti si rischia di rompere il legno. Una volta tolti dall’acqua, i listelli devono essere asciugati con una carta assorbente. Il listello così leggermente piegato deve essere attaccato sulla superficie liscia dello scafo con la colla vinilica e bloccato in positone con del nastro di carta. L’acqua contenuta nelle fibre tenderà ad evaporare conferendo al listello una piega stabilizzata, nel caso invece si avessero incollato dei listelli asciutti questi manterrebbero la loro elasticità tirando la sottostante colla con il rischio di staccarsi con il passare del tempo. Questo è particolarmente frustante laddove la superficie venga successivamente stuccata o dipinta perché comporterà l’inevitabile comparsa di crepe o fessure.

 

Gli incintioni

Incintione in legno duro

Incintione in legno duro

Il problema sorge quando si devono piegare dei listelli di legno duro con degli spessori di diversi millimetri, il caso concreto è rappresento dagli incitioni che devono assecondare delle curve anche molto strette.
La soluzione consiste nel piegare il legno sottoponendolo al calore.
Leggendo sui vari forum si osserverà come ci siano due linee di pensiero distinte, alcuni reputano indispensabile bagnare il legno altri invece lo ritengono un’operazione del tutto inutile, e in definitiva hanno ragione entrambi, tutto dipende dal grado di umidità relativa del legno, se questo è troppo secco si brucerà e si spezzerà senza piegarsi, se invece è troppo umido non manterrà la piega voluta e tenderà a raddrizzarsi in parte. In ogni caso l’umidità interna consente di tirare e premere le fibre, la rapida essicazione invece le stabilizza rendendo immutabile la forma conferita.
C’è quindi una combinazione tra acqua e calore.

 

Aumentare l’umidità del legno

Per inumidire bene il legno di essenza dura non basta bagnarlo immergendolo in acqua per pochi minuti perché l’umidità non viene assorbita dalle fibre interne, è meglio quindi prendere una manciata di listelli ed avvolgerli in uno straccio umido e lasciarli riposare per alcune ore in un ambiente caldo e umido come la cucina o il bagno, lo straccio va appoggiato su un piano orizzontale e girato ogni quarto d’ora in modo da impedire un ristagno d’acqua nella parte inferiore, dopo la piegatura a caldo l’umidità viene ridotta moltissimo ma il listello è ancora toppo impregnato e deve asciugare, lo si può comunque incollare sullo scafo ma non deve essere trattato con la carta vetro per almeno una decina di giorni altrimenti si formeranno dei pilucchi sulla superficie, per lo stesso motivo non deve essere forato o taglaito.

 

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RASTREMATURA GROSSOLANA

… dei listelli del primo fasciame

Con il termine “primo fasciame” si intende la posa dei listelli atti a riempire gli spazi tra le ordinate affinché lo scafo assuma la forma definitiva.

Curva reale del listello

La curva reale che assume un listello dello scafo

Uno dei problemi principali è dato dal fatto che i corsi del fasciame sembrano essere rettilinei e paralleli alla linea di galleggiamento ma invece assumono una forma molto più bizzarra quasi arcuata con le estremità che tendono ad innalzasi notevolmente.

Volete fare una prova:
prendete lo scafo e fissate con del nastro adesivo su un lato un foglio di carta velina in modo che lo copra tutto, dalla prua alla poppa.

A questo punto prendete una matita e tracciate la linea di galleggiamento più diritta che potete, staccate il foglio di carta velina e verificate se effettivamente la linea che avete appena tracciato è una retta oppure una curva come nell’immagine qui sopra.

Un altro problema è costituito dal fatto che a centro nave l’area da ricoprire è molto maggiore di quella della prua e della poppa.

Step posa listello A

Un listello di partenza ancora grezzo

Per il primo fasciame è consigliato l’uso dei listelli di tiglio spessi 2 mm e larghi 4 o 5, si reperiscono facilmente nei negozi di modellismo e sono lunghi 100 cm.
Per prima cosa di accorcia il listello alla lunghezza necessaria aumentato di alcuni centimetri di margine.

Step posa listello B

Si segna la linea di taglio del listello

Si divide idealmente il listello in tre parti: quella della prua che deve essere sempre rastremata, quella centrale che rimane a larghezza piena ed infine quella ella poppa la cui rastrematura deve  invece  essere valutata a seconda della posizione (nei galeoni qui lo spazio da coprire sarà ancora maggiore e quindi non sarà necessario rastremare).
Si traccia una linea che fungerà da guida per il taglio del listello.

Step posa listello C

Il taglio del listello lungo la linea tracciata a matita

Si incomincia incidendo il listello nella parte centrale (come è ben visibile nel riquadrino) e si continua fino all’estremità.
Il taglio così prodotto non avrà un filo liscio ma anzi sarà irregolare. Se le irregolarità non sono troppo marcate non si deve correggerlo con la carta vetrata.

Step posa listello D

Il listello rastremato

Il tassello di scarto va conservato perché verrà utilizzato per riempire gli spazio aperti della poppa.

Scafo quasi rivestito

Lo scafo è quasi rivestito

In tutti gli scafi la calafatura, cioè il rinforzo interno, è di fondamentale importanza per garantire una buona resistenza agli urti e alle deformazioni dovute all’invecchiamento del legno a modello finito.
I falsi ponti che sono stati posizionati assieme alla chiglia impedisce di raggiungere la parte più bassa e con maggiori criticità dello scafo.
Si lascia quindi uno spazio di 3 o 4 cm per consentire la suddetta lavorazione.

Dettaglio posa listelli a prua

Dettaglio posa listelli a prua

La zona più critica da rivestire riguarda la prua perché dopo la lisciatura in  corrispondenza della ciglia si dovrà praticare uno scasso, una fessura lunga e stretta, dove alloggiare il diritto di prua in modo tale che rappresenti la continuazione della chiglia stessa.

Qui i listelli devono essere perfettamente incollati e posizionati anche a pressione. La freccia rossa mostra come bloccare in sede la parte terminale e molto stretta di un listello.

All’apparenza uno scafo così rivestito  sembrerebbe grossolano e trasandato ma invece rappresenta un buon modo di procedere perché all’interno dello scafo i listelli non si presenteranno lisci  ma formeranno dei gradini dove la colla e la garza dalla calafatura faranno una presa notevole ben maggiore rispetto ad uno scafo perfettamente liscio.

Scafo rifinito e lisciato

Lo scafo rifinito e liscio

Ad ogni buon conto dopo la fase di lisciatura dello scafo con la carta vetrata esternamente esso si presenterà perfettamente liscio.

 

 

 

 

 

 

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UN PUNTO CRITICO DELLO SCAFO

L’assemblaggio dello scheletro con il sistema della chiglia e delle ordinate non presenta quasi mai particolari problemi, l’inserimento dei ponti garantisce la corretta perpendicolarità tra la chiglia e le ordinate e rende abbastanza robusta la struttura nel suo insieme.

Punto critico di rottura

Punto critico di rottura o svergolatura

Per ragioni a me sconosciute molto spesso nei progetti dei vari kit la zona precedente alle ultime ordinate di poppa rimane pericolosamente libera, senza nessun supporto aggiuntivo e senza il rinforzo del falso ponte.

Anche se sembra assurdo la freccia ROSSA mostra un punto assai fragile.

La zona della struttura della poppa non è rinforzata ed unita al resto dello scafo solo dalla chiglia e fintanto che non si terminerà il primo fasciame rimarrà un punto delicato da preservare dai colpi e dalle torsioni.

Per ovviare a questa banale ma pericola criticità basta interporre  un blocchetto di legno di balsa.
Il pericolo maggiore è dovuto alla possibilità di svergolare lo scafo durante la fase del rivestimento con il primo fasciame in quanto i listelli (normalmente di tiglio) sono elastici ed anche se sono incollati sulle ordinate tendono a raddrizzarsi torcendo lo scheletro.

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SIMULARE IL VETRO

I vetri opachi dei tambucci

I vetri opachi dei tambucci

Una finestra deve essere completata con il vetro, per simularlo si possono incollare sul retro delle strisce di plastica trasparente ma sarebbero poco realistiche e con un effetto a volte sgradevole, per ovviare all’inconveniente è sufficiente opacizzarle passandoci sopra della carta abrasiva a grana fine, per un effetto migliore si può utilizzare anche della plastica rigida, tuttavia questo materiale trasparente o semitrasparente verrebbe incollato sul retro e si noterebbe la differente profondità rispetto ai montanti della finestra.

È adatto per i tambucci.

Un prodotto per simulare il vetro

Un valido prodotto per simulare il vetro

 

Anche il vetro si può riprodurre facilmente acquistando nei negozi specializzati un apposito prodotto.

Asciugare la pellicola che simula il vetro

Asciugare la pellicola che simula il vetro

Lo si spalma con un pennellino o meglio con uno stuzzicadenti attorno al perimetro del singolo vetro della finestra e poi lo si stende a ricoprire l’area. Mentre si asciuga diventa opaco e ci vogliono uno o anche due giorni affinché si secchi completamente ma alla fine ridiventa trasparente.

Un dettaglio realistico di un vetro anticato

Un dettaglio realistico di un vetro anticato

Per conferirgli un aspetto meno plastico durante l’asciugatura il pezzo va capovolto un paio di volte a distanza di circa trenta minuti corrugando così la superficie e simulando un vetro antico.

Piccoli vetri piombati

Piccoli vetri piombati

In alcuni galeoni le vetrate erano composte da piccoli vetri uniti con il piombo, per simulare efficacemente questa finestra non si può semplicemente incollare davanti, o dietro, una griglia metallica perché emergerebbe lo spessore. Se le dimensioni lo consentono si può stendere del tulle per bomboniere o meglio ancora una retina per agrumi.
Si dipinge di grigio scuro con riflessi metallici e si riempiono gli spazi con la tecnica appena descritta, i vetri così formati potrebbero essere completati con una leggera passata di inchiostro tendente al blu o al giallo.

GLI STAMPI IN SILICONE

Il concetto di base è semplice:
costruire uno stampo partendo dall’originale e usarlo per ricavare tutte le copie che servono.

Nel caso specifico il decoro ornamentale è una finestra in metallo.

Preparazione degli stampi

Preparazione degli stampi

Se gli originali sono molto complessi gli stampi devono essere formati da due parti distinte che richiedono molto tempo per essere realizzati perché sono costituiti da due colate di silicone separate, necessitano di una accurata pianificazione e di una notevole esperienza ed abilità che spesso non rientrano nel bagaglio di un modellista.
Questo tipo di stampo viene chiamato bivalve.

La vasca di colaggio del silicone

La vasca di colaggio del silicone

Il tipo più comune di stampo è chiamato mono blocco o a pozzo ed è impiegabile in quasi la totalità delle situazioni.
Per prima cosa si deve costruire una scatola attorno agli oggetti da riprodurre lasciando un centimetro di spazio su tutti i lati, si possono utilizzare diversi materiali e vanno bene anche il comune cartoncino leggero o il legno di balsa, basta sigillare le fessure con del nastro adesivo per evitare la fuoriuscita del silicone.
Dopo il colaggio la scatola va buttata.

Uno stampo con le pareti troppo sottili rischia di lacerarsi dopo pochi utilizzi diventando di fatto inutilizzabile, se invece sono grosse risultano essere anche troppo pesanti schiacciandosi all’interno e deformandosi durante la colata della resina e rovinando il lavoro.

Le pareti dalle corrette dimensioni garantiscono una lunga vita e una riproduzione sempre fedele dei particolari. Il pezzo da riprodurre deve rimanere sospeso in mezzo al contenitore e allo scopo si possono usare dei listelli, degli stuzzicadenti o degli spilli, l’importante è mantenere quanto più possibile ridotto il punto di contatto perché dovrà essere corretto successivamente con la carta vetrata.

La materia prima degli stampi

La materia prima degli stampi

Ci sono diversi tipi di gomme siliconiche, le più semplici da utilizzare si presentano come due flaconcini contenenti la stessa quantità di liquido, vanno mescolate in parti uguali e sono adatte ai principianti o a chi necessita di realizzare poche copie perché tendono a deteriorarsi già dopo una decina di utilizzi.

Un altro tipo comune di silicone prevede l’impiego di una base a cui si deve aggiungere un catalizzatore con percentuali variabili da prodotto a prodotto che di norma sono comprese tra il due e il cinque per cento.

I due componenti in parti uguali

I due componenti sono in parti uguali

La miscela va mescolata per alcuni minuti molto lentamente raschiando le pareti e il fondo perché tutto il silicone si deve amalgamare con il catalizzatore, è anche importante evitare che l’impasto non si riempia di bolle d’aria. Il silicone per sua natura tende a trattenerle al suo interno e diventano dei difetti visibili sulle copie riprodotte, per questo motivo bisogna fare tutto il possibile per evitarle.

Il colaggio dello stampo in silicone

Il colaggio del silicone nello stampo

Il silicone non deve cadere direttamente sull’originale, ma va versato lateralmente, si insinuerà da solo tutto intorno al modello, riempiendo qualunque fessura od interstizio. Una volta asciutto si separa lo stampo in silicone dalla scatola e lo si taglia a metà, si estrae quindi l’originale e si riuniscono le due parti per creare la cavità destinata un altro colaggio, per i pezzi più piccoli si può tagliare il silicone solo da un lato.

Gli oggetti duplicati in resina

Gli oggetti duplicati in resina

Il prodotto più indicato per il colaggio è la resina da colata a rapido indurimento a freddo, anche questa si presenta in due composti da miscelare preventivamente.

In commercio si trovano anche delle resine metallizzate a base epossidica adatte a riprodurre le artiglierie.
Anche le resine colorate trasparenti sono interessanti perché offrono un’infinità di possibilità di sfumature e sono indicate per imitare perfettamente la pasta di vetro e simulare per esempio le lanterne dei fanali di poppa.

Un oggetto duplicato rifinito e pulito

Un oggetto duplicato rifinito e pulito

Gli oggetti duplicati con la tecnica del colaggio sono tutti perfettamente uguali all’originale.

 

COME RIDURRE LA SCALA DI UN DISEGNO

TRASFORMARE LA SCALA DI UN DISEGNO

Pantografo

Esempio di Pantografo a mano

Quando si acquistano dei piani di costruzione i disegni non sempre corrispondono alla scala desiderata e in genere sono troppo grandi e necessitano di una riduzione, a volte nello stesso plico si trovano fogli con scale differenti.

Sui vari libri di modellismo se e quando viene trattato questo argomento si inseriscono termini e tecniche derivate dal pantografo. Questo semplice strumento era necessario fino agli anni 90 ossia fino a quando le fotocopiatrici erano macchinari rari e costosi.

Nel mio caso specifico ho acquistato le tavole di costruzione del Cutty Sark comprendenti 9 fogli in scala 1:60, troppo grande per me perché avrebbe prodotto un modellino con lo scafo lungo 120 cm quasi 150 con il bompresso), per questa ragione ho deciso di ridurla a 1:72 con lo scafo lungo 98 cm.

Come calcolare il rapporto di riduzione:

La scala iniziale è 1:60
La scala finale è 1:72
Il rapporto è dato dalla scala iniziale diviso per la scala finale pertanto: 60/72 = 0,83.
Il risultato di 83%, rappresenta il valore che bisogna applicare per ottenere un rapporto corretto, in altre parole ogni singola misura dei piani costruttivi va moltiplicata per 0,83.
I fogli originali hanno delle dimensioni ragguardevoli, i più piccoli misurano solo 90 cm per 50 cm mentre i più grandi arrivano a superare i 200 cm per 120 cm.

Per ottenere questo risultato si possono portare i fogli originali in una eliografia ben attrezzata ed effettuare una scansione e relativa stampa impostando 83 quale valore di rapporto, ma il costo è molto elevato e supererebbe di gran lunga quanto si possa spendere per tutto il legname necessario ad assemblare il modellino.

La soluzione più semplice ed economica consiste nel fare delle fotocopie in formato A3 impostando il valore 83 sulla scala di riduzione.
Essendo le fotocopie molto più piccole degli originali si rende necessario sovrapporre di circa 10 cm le singole passate.
Conviene utilizzare sempre e solo una stessa fotocopiatrice al fine di evitare che macchine diverse abbiano riduzioni leggermente diverse con delle leggere distorsioni dovute alle ottiche delle macchine e creino ulteriori disagi al già lungo e laborioso lavoro.